废轮胎(废橡胶)低温微负压催化裂解处理技术

2018-04-03 11:48:04

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近年来,我国对废旧橡胶综合利用的发展及政策有很大的进展,橡胶行业已提出“十一五”科学发展规划意见.结合国情和行业特点,废橡胶利用的重点从原来的再生橡胶、胶粉、轮胎翻新三个方式,现增加鼓励:创造条件,进行低温热裂解、热能利用试点,开拓多种废旧橡胶利用方程式,推动废旧轮胎综合利用行业健康发展。国家发改委对废轮胎废橡胶低温裂解的处理技术确定为2014年重大产业技术开发专项重点支持项目。这是非常领人鼓舞。
  我公司自主研发的废轮胎(废橡胶)、废塑料低温微负压催化裂解技术是当今该项技术先进的低温催化裂解工艺之一,是利用废轮胎、废橡胶、废塑料等进行资源再生循环利用的高新技术。
  近年国际市场采用比较常用的几种方法:
  (1)热能利用
  直接燃烧,供发电厂、工业锅炉、水泥厂和钢铁厂等做热能燃料。用量也较大,但只能回收不到一半的能源,利用率较低。政府对这种追求热值利用忽视资源再生利用率并造成二次污染的现象表示关注并采取勒令停止。
  (2)热裂解
  这是一种废轮胎普遍的处理方法。热裂解处理过程是将胶粒输送到热裂解炉进行热裂解,胶粒在高温高压状态下进行热裂解,其中气相产品进入洗涤塔冷凝冷却,冷凝下来的燃料油品经冷却后送罐区储存,不可凝的轻组分(C5以下的烃类气相)回收做为热裂解炉的燃气,这种方法是很普遍的一种处理方式,但因其是在高温高压下完成,在这个过程中,会有有毒气体产生,对环境和人体有很大的威胁,同时,由于这种方法技术复杂,装置庞大,成本很高,几乎不产生经济效益,同时也制约了其他范围的推广应用。
  (3)目前,我国较多利用废旧轮胎土法炼油,投资少,设备简陋,在生产过程中会产生大量有毒有害烟尘、气体,严重污染空气,生产过程中产生的废渣、废油也会严重污染环境。另外,土法炼油生产出的油多属于多种油体的混合物,油质极差,是对资源的一种极大浪费。
  本低温微负压裂解专利技术与其他技术相比,优势在于以下几个方面:
  一、本专利是废旧轮胎较为彻底的处理方法:
  利用本专利技术同时能处理多种废料,如废橡胶、废旧轮胎、废旧塑料、废油、油浆、煤焦油、生活费油等各种费油,其他技术最终产品是燃油(混合油)经本装置深加工后(国家专利局受理申请,申请号:ZL200720187253。X),最终产品是国标柴油、国标汽油、精品碳黑、沥青、钢丝、液化气等。
  二、是环保的处理方式:
  无任何的三废排放(废水、废气、废渣)和二次污染。
  无废水:本工艺过程中的用水,是用于循环冷却使用,因是循环利用,故没有废水的产生。
  无废气:本装置由于是低温裂解,(国家专利产品,专利号:ZL2006 2 0160073.8),故没有产生有毒气体二恶英的条件,也就无二恶英产生和排放,因此不会产生有毒气体。而在裂解过程中产生的其他气体,是C4之前的C、H化合物,为不可凝的可燃气体,经脱硫后回燃烧机使用,做为燃料。既节约了能源。本装置无设烟囱,没有气体排放。 
  无废渣:本工艺流程中的渣是钢丝和碳黑。采用封闭式振动筛分离,(国家专利产品,专利号:ZL2007 2 0003193.1),通过废渣出料后在本系统内,钢丝和碳黑经振动筛分离,钢丝从钢丝出口排出,碳黑输送深加工系统处理还原为精品炭黑,自动包装成袋。整个过程在封闭式自动控制下处理,没有废渣粉尘。
三、高效益:
  (1) 设备造价低廉,自己设计,选用本国优质材料,选定本国专业化工制造厂制造,制造价低廉,投资成本低。
  (2)本技术废轮胎无需切胎(碎胎)的工序,以整个轮胎(也可切成2块或4块/一个胎)进料,节省了投资切胎(碎胎)机器,也节省切胎(碎胎)过程中的人工和能耗等。
  (3)采用高效快开裂解釜(申请国家专利产品,申请号:ZL20072 0187255.9),其他装置进料出渣需要用人工2个多小时,而本装置无需人工2分种解决了快速进料和出渣工序。节约31%的裂解时间。
  (4)远程热辐射、聚集热源、急速提升裂解温度,非直接供热、,热值利用率高。
  (5)采用开放性标准的“全集成自动化” 组成,坚固耐用,稳定可靠,简便易用。减少原材料消耗,提高生产率。
  (6)整套设备工艺简单,操作方便,省电、省能耗、省人工、省机械损耗,是完全符合国家提倡生产节约型的装置。
  (7)本技术和设备将最终油品为国标柴油和汽油。适合市场需求。是真正当前的环保再生新能源。价值比混合油要高40%多。
  处理废橡胶,加入了特制的催化剂,能使废旧轮胎的回收率高达95%-98%。